吸塑經常被用做塑料的成型加工生產，而塑料想要成型，模具是必不可少的基礎。市面上常用的模具都是什么樣的，它們如何制作生產？且對于產品的吸塑加工來說，厚片吸塑生產如何選擇會更適合客戶厚片吸塑生產的要求呢？

     在吸塑加工制造業中，市面上常見的吸塑模具一般有四種：他們分別是石膏模、電鍍銅模、木模和鋁模（具體吸塑模具的制作生產過程詳情請見吸塑模具篇）。

     石膏模：所謂的石膏模的制作生產就是在石膏在半濕的狀態下雕刻成型，然后在烘干即成模具，石膏模制作成本低，由于它的硬度較小，可塑性較強，所以易于修改。但有個問題非常明顯，就是石膏模精度不夠高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用來打佯、做電鍍銅模的模種或一些要求不高小批量生產的吸塑模具。

　 厚片吸塑生產也叫塑料內托，采用吸塑工藝將塑料硬片制成特定凹槽的塑料，將產品置于凹槽內，起到保護和美化產品的作用，也有運輸型的托盤包裝，托盤使用較多都是以方便為主。

　　 (1)雙層厚片吸塑生產由自帶鎖扣的頂蓋和底托以及能折疊的圍板組成一套完整的組合式塑料托盤，頂蓋和底托使用HDPE制成。采用雙層一次性吸塑工藝成型。中間圍板可選用PP(聚丙烯樹脂)塑料中空板或七層瓦楞紙板做成可折疊的圍板。

　　 (2)全系設計往復循環使用，頂蓋和底托可循環使用長達十年之久。塑料圍板和瓦楞紙圍板也可循環使用多次再更換，這樣設計可大大降低客戶的物流運營及倉儲成本。

　　 (3)托盤中圍板均設計成可折疊，頂蓋和底托可嵌入或疊放，與傳統包裝相比可節省50%的倉儲空間。

　　 (4)吸塑頂蓋和底托均采用兩張HDPE板材一次性吸塑成型，堅固耐用!